Empresas del sector se están dedicando a la fabricación de unidades móviles hospitalarias en PVC y a crear mascarillas protectoras como una forma de seguir operando y contribuir en la emergencia, en medio de una segunda reapertura económica y de alertas ambientales por la proliferación de estos residuos.

Hoy comienza a regir la segunda reapertura de la economía colombiana desde que empezó el aislamiento nacional para mitigar la expansión del nuevo coronavirus. A esta segunda ola de reapertura se suman más subsectores de manufactura y algunas actividades de comercio (principalmente al por mayor).

La reactivación total de estas empresas, si bien está autorizada desde hoy, se tardará varios días mientras cada compañía cumple con los requisitos y la aprobación de los protocolos de bioseguridad exigidos para volver a operar.

En medio del sueño obligado de cientos de empresas en el país, la industria de plásticos ha seguido activa en el país, principalmente la relacionada con la cadena de producción de alimentos.

“La industria plástica genera alrededor de 220.000 empleos directos y cuenta con más de 2.000 empresas que se dedican a estas actividades. Más del 60 % del sector siguió operando porque está dentro de las cadenas básicas. En términos económicos va bien, es decir, mucho mejor que otros sectores afectados por el aislamiento”, dice Daniel Mitchell, presidente de Acoplásticos, la agremiación de productores y distribuidores de plástico, químicos, petroquímicos, cauchos, pinturas, tintas y fibras.

Sin embargo, al ser una industria tan diversa, muchas de sus fábricas tuvieron que reconvertir su producción para mantenerse, aportar a la coyuntura causada por la pandemia del coronavirus, que a la fecha supera los 10.000 contagios, y atender el llamado que hizo el Ministerio de Comercio, Industria y Turismo mediante la convocatoria “Empresarios por la vida y el empleo”, para fabricar productos de protección médica. De acuerdo con el Mincomercio, 3.900 empresas, de los sectores plástico y confección, se han registrado en la convocatoria.

Hablamos con empresas que se están dedicando a la fabricación de unidades móviles hospitalarias de PVC para atender la emergencia en municipios apartados y otras que dejaron de producir envases para crear con esos moldes mascarillas protectoras. Es una historia de retos y oportunidades para las empresas y la economía nacional, que a la vez trae grandes preocupaciones en términos de contaminación y manejo de residuos para las compañías, las autoridades y, en general, la sociedad.

Unidades móviles hospitalarias de PVC

Las empresas Azembla, Vestolit, Proquinal y Acesco se unieron para crear unidades móviles hospitalarias de PVC que se pueden fabricar en tres días e instalar en otros tres para atender la emergencia sanitaria ante un posible colapso del sistema de salud. Son estructuras modulares de entre 50 y 72 metros cuadrados que cuentan con paredes, puertas y divisiones de PVC, estructuras de acero y pisos de plástico.

En comparación con una construcción tradicional, la estructura es liviana: un metro cuadrado pesa 11 kilogramos frente a los 50 que puede pesar una pared de concreto o ladrillo.

Las estructuras hospitalarias hechas de PVC cuentan con certificación del Consejo Colombiano de Construcción Sostenible porque utilizan menos energía, producen menos residuos, se emplean menos materiales en su fabricación y son asépticas. Además, cuando termine la crisis se pueden instalar en otro lugar.

Una de las empresas que se unieron al proyecto fue Vestolit, del grupo Orbia, dedicada a la producción de la resina de PVC y que tiene más de 50 años de funcionamiento en Colombia. “El 90 % de nuestras aplicaciones son de dos años en adelante: tuberías, pisos, tejas, marcos de ventanas y telas de imitación cuero. El 10 % restante se utiliza en fabricación de bolsas de sangre, máscaras de oxígeno, guantes y caretas, que sí son plásticos de un solo uso”, explica Javier Pérez, líder de sustentabilidad de la compañía, con sede en Cartagena.

Pérez dice que la compañía exporta 60 % de su producción, se dedica a fabricar plástico, pero no los productos finales. Por eso se unieron con Azembla y las otras dos empresas mencionadas para crear las unidades móviles y donar una a Buenaventura, en el Valle del Cauca.

Por su parte, Azembla fue creada hace 23 años en una alianza entre Royal Tecnology y Petroquímica de Colombia como una solución al déficit habitacional en la región Andina. Empezaron creando perfiles de PVC para ventanas, ahora tienen cuatro líneas de negocio, entre las que se encuentran la construcción de perfiles de PVC para viviendas, hospitales y escuelas. Desde hace 10 años es una empresa 100 % colombiana ubicada en Cartagena y que cuenta con 160 empleados.

Al estar entre los sectores autorizados para trabajar, tienen a 120 empleados en la planta, de acuerdo con William Pardo, vicepresidente comercial. “Estamos cumpliendo con los protocolos de bioseguridad, tenemos varios turnos y rutas para recoger y llevar a los trabajadores. No hemos parado, hemos tenido cuidado y no tenemos a ninguna persona contagiada”.

La compañía también desarrolló prototipos para aumentar la capacidad hospitalaria en camas y ofrecen tres opciones: para cuidados básicos, en los que se arman cubículos con camas y se montan en espacios cerrados; para cuidados intermedios, una habitación con la enfermería y un módulo cerrado, y para cuidados intensivos crearon una “célula vital” diseñada con un arquitecto para aumentar la capacidad hospitalaria.

“Por lo general, todo lo que se usa tiende a ser barato, pero desechable. Se convierte en un escombro. Nosotros ofrecemos módulos que duran décadas. Lo que construyen en un momento, lo pueden desarmar y construir en otro sitio de manera permanente y sin perder el material”, agrega Pardo.

Aunque están enfocados en el sector hospitalario por la coyuntura, también han sufrido un golpe económico por la crisis, con una reducción del 60 % en producción y ventas.

Máscaras protectoras

Otras empresas fabricantes de plásticos han ajustado sus procesos productivos para hacer máscaras protectoras para uso en hospitales y para las personas que deben salir al trabajo o a lugares aglomerados, como el transporte público o las plazas de mercado.

En esa línea se encuentra Ideplas, una empresa familiar fundada en 1993 por Julio Romero, quien trabajó desde niño en una empresa de plásticos, aprendió del negocio, montó su propia compañía y luego involucró a sus hijos.

La empresa se dedica a la producción y distribución de productos plásticos mediante la extrusión de láminas plásticas, inyección y termoformado para diferentes industrias. De acuerdo con Viviana Romero, hija del dueño y actual gerente general, la compañía tiene 180 trabajadores y puntos de venta en Bogotá, Cali, Medellín y Barranquilla.

“Estamos enfocados en el sostenimiento y en la generación de empleo y en aportar soluciones para la prevención y contención de la propagación del virus. Diseñamos y comercializamos una careta de protección facial fabricada en un material plástico 100 % reciclable conocido como PET-G. Entre sus principales características están su transparencia, resistencia al impacto y abrasión”, cuenta Romero.

La compañía tiene la capacidad de producir 50.000 máscaras diarias, lo que les permite, según Romero, generar 30 empleos directos y cientos indirectos a través de proveedores, comercializadores y la cadena de distribución.

En esta línea también está Ajover-Darnel, que no ha parado actividades al ser un grupo de compañías manufactureras de productos petroquímicos para el sector de la construcción, empaque de alimentos y películas extensibles y termoencogibles.

La empresa fue fundada hace más de 40 años. En 1980 la compró el barranquillero Elis Douer. Tiene fábricas en Norte y Suramérica, Europa y Asia. En Colombia trabajan más de 3.000 personas distribuidas en las plantas de producción en Bogotá, Madrid (Cundinamarca) y Cartagena.

El coronavirus ha afectado tanto los ingresos como la capacidad de producción de la compañía, pues está funcionando el 50 % de su capacidad instalada. Sin embargo, ha logrado mantener su nómina.

“Buscando formas de apoyar al país para superar esta crisis, la compañía ha implementado una nueva línea de producción de caretas de protección facial. Estas son fabricadas con una lámina plástica de PET 100 % reciclable que tiene el tamaño ideal para cubrir todo el rostro y la transparencia necesaria para generar alta visibilidad. Adicionalmente, están fabricadas con plástico reciclado de botellas y otros empaques”, asegura Sergio Díaz, gerente de mercado de la compañía.

Tras montar la línea en tiempo récord, según cuenta Díaz, tienen la capacidad actual de producir 360.000 caretas mensuales. Hasta el momento, se han fabricado más de 100.000. Algunas se han donado a hospitales e instituciones del Gobierno. “Hoy más que nunca la industria manufacturera y el sector plástico tienen un rol trascendental para ayudar a superar esta crisis y salir fortalecidos”.

Grupo Phoenix es otra empresa familiar colombiana con más de 30 años dedicada a brindar soluciones de empaques para las industrias de alimentos, cuidado personal y del hogar, farmacéutica, food service y consumo masivo. Tiene 12 plantas de producción ubicadas en Colombia, Estados Unidos, México, Uruguay y Venezuela. Además, una planta petroquímica para la elaboración de poliestireno.

“En tiempos difíciles lo más importante para nosotros es mantener una receta chévere: altísimo nivel de resiliencia, más esfuerzo desmesurado, nivel de compromiso total, lucha constante por darlo todo, menos quejas y menos energía negativa”, dice Camilo Mora, gerente general del Grupo Phoenix en Colombia.

En la primera semana de abril lanzaron una línea de producción de máscaras de protección.

El primer lote de mascarillas realizadas con PET fue destinado para la protección de sus más de 1.300 colaboradores y otras fueron donadas a hospitales y clínicas de Colombia. “Empezamos con tres millones de unidades producidas en las plantas de Bogotá y Virginia, Estados Unidos. En el corto plazo esperamos producir un poco más de 15 millones de unidades entre las dos plantas mencionadas y la de México”.

Según Mora, no ha sido fácil la producción de la línea de máscaras, pero han trabajado para corregirla, adaptarla y mejorar la versión inicial con el propósito de que sus clientes reciban un mejor producto a precios asequibles.

“Hemos creado protocolos e implementado medidas internas de prevención siendo enfáticos en la distancia que debemos tener entre todos como protección. Otras medidas implementadas son rutas para colaboradores, lavamanos portátiles, cámaras de temperatura o termográficas, gel antibacterial hacemos por altavoces recordatorios constantes sobre el lavado de manos, e implementamos el trabajo en casa para el equipo administrativo”, agrega Mora.

Bio Bolsa es una de las empresas de la industria plástica que han desarrollado soluciones de telas para ropa quirúrgica o kits de cirugía. Fue fundada hace 10 años por la pareja de ingenieros de sistemas Jaime Plata y Patricia Chacón, quienes después de vivir un año en Australia regresaron al país con la idea de hacer bolsas de tela y empaques ecológicos y reutilizables.

Realizan todo el proceso productivo, desde la confección de la tela hasta la hechura de las bolsas. Comercializan sus empaques en todo el país y exportan a otros mercados, como Venezuela, Ecuador, Perú y Estados Unidos.

Durante la crisis se han visto afectados, porque el negocio de la venta de bolsas de tela quedó relegado. Sin embargo, redireccionaron su enfoque para atender las necesidades del mercado colombiano al emplear su materia prima en la fabricación de elementos de protección como tapabocas y trajes médicos.

“Nuestro compromiso es con Colombia y por eso dejamos el 100 % de nuestra materia prima para la fabricación de elementos de uso médico. Ante esta contingencia tomamos la decisión de no exportar. Sin embargo, la demanda es demasiada alta y por esa razón estamos acelerando un proyecto de expansión que nos permitirá producir un 25 % más en el corto plazo, y en una segunda expansión a mediano plazo duplicaríamos nuestra capacidad de producción en un 50 %”, explica Plata.

Desde hace un mes los empleados de la compañía están trabajando en tres turnos. La empresa genera 200 empleos directos y más de 100 indirectos. En Bogotá está la planta principal. También tienen una en Perú y dos oficinas comerciales, una en Medellín y otra en México.

El pasivo de los plásticos

El colectivo Alianza Residuo Cero, conformado por organizaciones como Amigos de la Tierra, Greenpeace, Ecologistas en Acción, Rezero, Retorna y Surfrider Foundation Europe, alertó sobre la expansión de productos plásticos como máscaras quirúrgicas, guantes y equipos de protección por la pandemia del coronavirus. El grupo le pide al Gobierno políticas para reducir estos residuos y a las personas mantener las medidas de higiene y desinfección aconsejadas por la Organización Mundial de la Salud.

La crisis del coronavirus ha provocado una producción masiva de equipos de protección personal, con un potencial de impacto enorme en el medio ambiente a escala global.

Según un estudio de 2019, la producción mundial de plástico se ha cuadruplicado en las últimas cuatro décadas: si la tendencia continúa, de acuerdo con los autores, la fabricación de plásticos representará el 15 % de las emisiones de gases de efecto invernadero para 2050. Las cifras, vale la pena recalcarlo, son prepandemia.

De acuerdo con Acoplásticos, “es muy importante en estos momentos generar conciencia sobre la separación de residuos en los hogares para que los materiales aprovechables se puedan reciclar. Lideramos la campaña ‘Dale vida al plástico’ para impulsar la economía circular de los plásticos y la importancia del reciclaje, dinamizar los mercados de aprovechamiento de residuos plásticos en Colombia y visibilizar y apoyar la labor que hacen los recicladores en el país”, señala Mitchell.

En Colombia, los Ministerios de Vivienda, Ambiente y Salud presentaron las pautas frente al manejo de residuos ordinarios y biológicos, así como las medidas de prevención en la prestación de este servicio público en medio de la emergencia sanitaria.

Álex Saer, director de asuntos ambientales del Ministerio de Ambiente, explica que lo que se debe hacer con los residuos del COVID-19 es darles una disposición adecuada y tratar que la cadena, desde el que almacena hasta el que transporte e incinera, esté protegido. De no hacerlo, pueden afectar ríos, mares y ecosistemas.

En cuanto a los hogares, la recomendación es disponer los residuos de tapabocas, guantes y elementos de protección en doble bolsa negra y sellado con una cinta, en donde también se meta el papel y las toallas higiénicas; en bolsa blanca lo aprovechable como vidrios, papel y cartón, y, en verde los residuos orgánicos.

“Así el prestador del servicio de aseo puede hacer una correcta disposición de esas bolsas que terminan en el relleno sanitario. Sin embargo, en los hogares con personas contagiadas con coronavirus no se hace separación de residuos, todo se mete en bolsas negras para evitar que los recicladores y trabajadores se contagien”.

De acuerdo con Saer, en Colombia se está trabajando en implementar la economía circular. “Es evidente que se puede incrementar el uso de plásticos de un solo uso por el tema de domicilios, bolsas y cuidado sanitario. Sin embargo, no lo vería como un revés, sino como una oportunidad para seguir fortaleciendo las opciones de economía circular y aprovechamiento en el país”, puntualiza el funcionario.

 

Fuente: elespectador.com

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